(五) 电站锅炉化学清洗工艺

    一般工艺步骤为系统水冲洗、碱煮转型、碱洗后的水冲洗、酸洗、酸洗后的水冲洗、漂洗和钝化。

    1.系统水冲洗 新建锅炉，在化学清洗时必须进行水冲洗。可用过滤后的澄清水或工业水分段冲洗，冲洗流速一般为0.5~1.5m/s。冲洗终点以出水达到透明无杂质为准。其目的是除去管子内部的锈蚀物和其他杂质以及运行中生成的部分沉积物。同时，可借此检查系统的严密性和回路的畅通情况，特别是并联立式布置的管排，若有气塞现象会影响质量。再者不参加酸液清洗部分不能充满保护液时会出现较严重的腐蚀。

    2.碱洗或碱煮 新安装的锅炉因其设备涂有防锈剂或油脂，应在酸洗前用碱洗进行处理。运行以后锅炉如锅内无油，一般不进行碱洗。碱洗的作用主要是除去设备内部油垢和湿润金属表面，同时对三氧化硅、水垢等物有一定的松动作用。

    1)新建锅炉仅实施碱煮的，在煮炉过程中，需由底部排污2~3次，煮炉结束后进行大量换水。待排出水和正常炉水的浓度接近，且Ph值降至9左右，水温降至70~80℃，即可将水全部排出。煮炉后应对锅炉进行内部检查，要求金属表面无腐蚀产物和浮锈，且形成完成的钝化保护膜。同时应清除堆积于汽包、集箱等处的污物。

    2)酸洗后的去油碱洗，一般应采用循环清洗或循环和浸泡相结合。碱洗后用过滤澄清水、软化水或除盐水冲洗，洗至出水Ph≤8.4，水质透明为止。

    3)若水垢中硫酸盐、硅酸盐含量较高，为提高除垢效果，可在酸洗前进行碱煮转型。

    3.酸洗及酸洗后的水冲洗

    酸洗的作用是将金属壁面的沉积物从不溶性转为可溶性的盐类或络合物，溶解在清洗液中，而后在废液排放时排掉。

    1)监视管段应在清洗系统进酸至预定浓度后，投入循环系统，并控制监视管内流速和被清洗锅炉水冷却壁管内的流速相近。    

    2)酸洗时必须按清洗方案严厉控制酸洗液的温度、循环流速，汽包的酸槽的液位等，并每小时记录一次，按时循环检查，如实记录出现的问题。

    3)当每一回路循环清洗到预定时间时，应加强酸液浓度和铁离子浓度的测定。当各回路酸洗液中酸洗浓度和铁离子浓度趋于稳定和平衡，预计酸洗将结束时，可取下检测管检查清洗效果，若管段内仍有污垢，应在把监视管段装回系统继续清洗，至监视管段内清洗干净，应在循环1h，方可停止酸洗。

    4)为防止活化的金属表面产生二次浮锈，酸洗结束时，不得采用将酸直接通过排空再上水的方法冲洗，可用纯度大于97%的氮气连续顶出废酸液，也可用除盐水顶出废酸液，酸液顶出后采用变流量水冲洗，冲洗时水流速应达到清洗时流速的一倍以上。尽可能缩短冲洗时间，水冲洗至排出液的Ph值为4~4.5，含铁量小于50mg/L为止。

    5)对沉积物或垢量较多的锅炉，酸洗后如有较多未溶解的沉渣堆积在清洗系统设备的死角时，可在水冲洗至Ph值为4~4.5后，再排水用人工方法清除锅炉和集箱内的沉渣。用此方法冲洗后，需漂洗才能钝化。

    4.漂洗和钝化 漂洗即钝化前的防锈预处理，利用柠檬酸络合铁离子的能力，除去酸液和残留在系统内的铁离子以及冲洗在金属表面可能产生二次铁锈。 钝化处理的目的是使洗净的金属表面生成防腐蚀的保护膜，防止清洗后的腐蚀，也为运行后生成更坚实的磁性氧化铁保护膜做好基础。

    1)采用氮气或水顶酸，及在锅内金属未接触空气的情况下可免做漂洗，若退酸水冲洗后有二次浮锈产生，则应进行漂洗。

    2)锅炉酸洗后必须进行钝化（除EDTA清洗钝化一次完成外），如漂洗后钝化的，漂洗液中的铁离子浓度总量应不小于300mg/L。若超过值，应用热的除氧水更换部分漂洗液至铁离子浓度小于该值。钝化过程中，应定时取样化验，如钝化液浓度降至起始浓度的1/2时，应及时补加钝化液。

(六) 清洗后的内部检查和系统的恢复

    1.清洗后，应打开汽包、集箱和直流炉的启动分离器等能打开的检查孔，彻底清除洗下的沉渣。

    2.一般应对水冷壁进行割管检查，判断清洗效果，对于运行锅炉应在热负荷较高部位割管，对于新建锅炉应在流速最低处，割取带焊口的管样，对新建锅炉，如能确定清洗效果良好的，也可视具体情况免作割管检查。

    3.清洗检查完毕后，应将锅炉内和系统中拆下的装置和部件全部置位，并撒掉所有的堵头、隔板、节流装置等。

(七) 循环清洗中的注意事项

    1.酸洗时，应维持酸洗液液位在正常水位线上，水冲洗时，应维持液位比酸洗时的液位略高一些，钝化时的液位应比水冲洗时的液位更高一些。

    2.清洗液的循环方式与锅炉的结构和受热面结垢的程度等因素有关，对结垢严重的回路先进行循环清洗，其余回路静止浸泡，待该回路清洗一段时间后，再依次倒换，必要时可对结垢严重的回路重复进行循环清洗。

    3.为了提高清洗效果，每一回路最好能正反各循环清洗一次（取决于炉管和汽包的连接的情况）。如通向汽包的某些导气管位置较高，只能进行单向循环时，酸液应由高位管进入，低位管排出。

(八) 化学清洗质量标准

    被清洗的金属表面应清洁，无残留的氧化皮和焊渣，无二次浮锈、点蚀和镀铜现象。同时被清洗的金属表面形成完整的保护膜，经亚硝酸钠钝化生成的保护膜呈钢灰色或银灰色，经联氨钝化生成的保护膜呈棕红色或棕褐色。腐蚀指示片平均腐蚀速度应小于10g/(m².h)。固定设备上的阀门不应受到腐蚀和损伤。

五、化学清洗注意事项

    1.清洗后的锅炉距点火启动时间不得超过2~3周，否则，应采取保护措施。

    2.酸洗过程会生成氢气，为了避免氢气爆炸或气塞影响清洗效果，清洗系统应装设接往室外的排氢管道。

    3.凡是不宜化学清洗或不能接触清洗液的系统或设备（奥氏体钢、渗氮钢和合金材料制成的零件）应采取保护措施，如允防腐液、用橡胶或其他耐腐蚀材料堵塞管口、拆除部分部件或割断系统。

    4. 化学清洗废液的排放必须经过处理，符合国家工业“三废”排放标准要求。

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